Konecranes installiert kundenspezifische KBK-Krananlage für Motorenüberholung bei Cummins Deutschland

Ausgangssituation bei Cummins Deutschland

Im Service- und Instandsetzungszentrum in Groß-Gerau werden Motoren mit Leistungen von 13 bis 2.600 kW vollständig zerlegt, überholt und mit OriginalErsatzteilen wieder aufgebaut. Durch die Installation einer neuen Waschmaschine für Motorenbauteile entstand die Notwendigkeit, den innerbetrieblichen Materialfluss neu zu organisieren, da die Reinigung nun als fester Prozessschritt in den Ablauf integriert ist. 

Projektanforderung (technische Spezifikation)

Da sich im betreffenden Hallenbereich statische Stützen sowie fest installierte Versorgungseinrichtungen befinden, musste eine Krananlage entwickelt werden, die ohne Eingriff in die Gebäudestruktur eine flächendeckende Bedienung des Arbeitsraums ermöglicht. Bei der Festlegung der Stützenpositionen für die Krananlagen wurden sämtliche baulichen Gegebenheiten umfassend berücksichtigt. 

Ein weiteres Kernkriterium war die spätere Möglichkeit der Verlängerung der KBKKranbahn in das benachbarte Hallenschiff, um dort Bauteile direkt an zwei vorhandene Konecranes-Brückenkrane zu übergeben.
    

Statement aus der Projektverantwortung 

„Die Herausforderung bestand darin, den gesamten Arbeitsbereich krantechnisch abzudecken, obwohl wir es mit einer bestehenden Hallenstruktur, festen Einbauten und einer zentralen Stütze im Lastweg zu tun hatten. Durch eine angepasste Stahlbaukonstruktion und den Einsatz des modularen Konecranes KBK-Systems konnten wir eine Lösung realisieren, unter Berücksichtigung der vorhandenen Gebäudegeometrie und dennoch den vollständigen Materialfluss zwischen Waschmaschine und Folgeprozessen sicherstellt.“ 

Bernd Böhringer, Sales Engineer Light Lifting Equipment

Ergebnis und Nutzen für Cummins

Mit der Anlage steht Cummins ein prozesssicheres, benutzerfreundliches und flexibel erweiterbares Kransystem zur Verfügung, das den gesamten Materialfluss zwischen Demontage, Reinigung und den anschließenden Prozessschritten abdeckt. Die eingesetzten hochwertigen Komponenten gewährleisten eine ergonomische Arbeitsplatzumgebung mit effizientem Fahrbetrieb bwi minimaler Geräuschentwicklung. Dadurch behält der Bediener jederzeit die volle Kontrolle über die Last, arbeitet sicher und kann sich ohne Ablenkungen vollständig auf den Prozess konzentrieren.

Dank der modularen Bauweise lässt sich die Anlage zudem bei zukünftigen Prozessänderungen ohne Eingriff in die Gebäude- oder Fundamentstruktur problemlos erweitern.