Es gibt eine TRUCONNECT-Seite im Konecranes Portal für jeden eingespeisten Kran Ihrer Flotte. Die Seite beginnt mit einer Übersicht der wichtigsten Dinge, die Aufmerksamkeit benötigen, in jeder Kategorie.

Zustand: Dies zeigt die aktuell kürzeste verbleibende Lebensdauer einer Komponente aus dem Abschnitt „Zustand“. Die Zustandswerte verändern sich im Laufe der Zeit aufgrund unterschiedlicher Komponenten-Abnutzungsraten und variierender Kranbetriebsarten, da diese die Abnutzung erheblich beschleunigen können.

Warnmeldungen: Zeigt die kumulierte Anzahl der Warnmeldungen im Überprüfungszeitraum aus dem Abschnitt „Warnungen“.

Betriebsstatistiken: Zeigt das derzeit schwerwiegendste Problem, das den sicheren Betrieb oder Zustand des Krans beeinträchtigen könnte, aus dem Abschnitt „Betriebsstatistiken“.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Die Hebezeug-Lebensdauer (DWP) ist die Berechnung der verbleibenden Lebensdauer des Hubwerks sowie der verbleibenden Ermüdungslebensdauer der mechanischen Komponenten.

Häufige Probleme und mögliche Korrekturmaßnahmen

Wenn die Hebezeug-Lebensdauer zwischen 30% und 10% liegt, können Sie mit der Planung einer Generalüberholung oder eines Austauschs beginnen. Die DWP-Schätzung gibt Ihnen einen voraussichtlichen Zeitpunkt für das Ende der Lebensdauer, sodass Sie frühzeitig planen können.

Wenn Sie einen ungewöhnlich schnellen Rückgang der Hebezeug-DWP feststellen, kann dies auf eine kontinuierliche Nutzung des Hubwerks nahe der Nennlast und/oder auf durchgehenden Hubbetrieb zurückzuführen sein. Dies kann zu vorzeitigem Verschleiß am Hubwerk und seinen Komponenten führen. In diesem Fall sollten Sie Ihren Inspektions- und Wartungsplan anpassen, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Daten aus der Fernüberwachung zeigen Ihnen, wann die gesamte Bremse ausgetauscht werden muss. Die Berechnung des Brems-DWP basiert auf der Anzahl der Starts des Hubmotors sowie der Anzahl der Not-Aus-Stopps während der Hub- und Senkbewegungen.

Häufige Probleme und mögliche Korrekturmaßnahmen

Ein kontinuierlicher Hubbetrieb, häufiges Anfahren des Motors (Motorjogging) und Notstopps während der Hub- oder Senkbewegung (Hubbremse) oder während der Fahr- und Katzbewegung (Katzen- oder Brückenbremse) können zu vorzeitigem Bremsverschleiß oder -ausfall führen. Sie sollten den Austausch der Bremse mit Konecranes einplanen, wenn dies bei einer physischen Inspektion erforderlich ist oder wenn im Diagramm eine Bremslebensdauer-Warnung angezeigt wird.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Die Bremsüberwachung misst den Öffnungsstrom und zeigt indirekt den Zustand des Luftspalts sowie den Verschleiß der Bremsbeläge an. Wenn sich der Luftspalt der Bremse vergrößert, sinkt der Wert in Richtung 0 %. Liegt der Wert unter 5 %, besteht ein sehr wahrscheinliches Risiko, dass sich die Bremse nicht mehr öffnet. Wenn sich die Bremse nicht öffnet, kann es zu einem plötzlichen Bremsversagen kommen, was einen Lastabsturz und eine erhebliche Gefahr für alle Personen im Umfeld des Krans zur Folge haben kann.

Die Bremsüberwachung liefert Sicherheitswarnungen, sodass Sie per SMS oder E-Mail über Bremsprobleme wie Zustandswarnungen und Ausfälle informiert werden können. Warnungen werden im Abschnitt „Warnungen“ angezeigt.

Häufige Probleme und mögliche Korrekturmaßnahmen

Eine Zunahme des Luftspalts und ein mäßiger Verschleiß der Bremsbeläge deuten auf nötige Korrekturmaßnahmen hin.

Sie sollten den Zustand der Bremse und der Bremsbeläge genau überwachen. Zudem können Sie die Mechanik und Elektrik der Bremse sowie den Luftspalt inspizieren und gegebenenfalls einstellen lassen.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Lastdaten zeigen das Produktionsvolumen des Krans oder eines einzelnen Hubwerks. Das Lastkollektiv zeigt die Verteilung der Lasten, mit denen der Kran betrieben wird, und ob der Kran stark oder leicht beansprucht wird.

Ein Betrieb nahe an der Nennlast belastet die Kranstruktur und erfordert erhöhte Aufmerksamkeit bei der Wartung.

Häufige Probleme und empfohlene Maßnahmen:

Wenn Lasten dauerhaft bei oder über 50 % liegen, muss dies bei der Wartungsplanung des Krans berücksichtigt werden.

Das Lastkollektiv kann auch verwendet werden, um die Eignung des Krans für den aktuelle Art des Betriebs zu bewerten – basierend auf der Häufigkeit von Überlastungen und wie oft das Lastkollektiv den Nennlastwert erreicht.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Die Anzahl der Hubmotorstarts pro Arbeitszyklus (Ruckeln/Feinpositionierung) zeigt die Häufigkeit der schrittweisen Anhebung der Last. Feinpositionierung verringert die Lebensdauer der Bremse und der Hubschütze erheblich, belastet mechanische Strukturen und überhitzt den Elektromotor.

Häufige Probleme und mögliche Korrekturmaßnahmen

Das Verhalten des Bedieners, wie z. B. Ruckeln und/oder Tippbetrieb (wiederholte Motorstarts), Produktionsspitzen und lose Verkabelung können übermäßige Starts verursachen. Dies kann zu vorzeitigem Verschleiß der Bremse, der Schütze und anderer Komponenten führen und die Lebensdauer von Steuergeräten wie Funkfernsteuerungen oder Hängesteuerungen verkürzen.

Übermäßige Starts können auch die Motortemperatur erhöhen, was zu einer Übertemperatur und Betriebsunterbrechungen führen kann. Sie können auf Schulungsbedarf des Bedienpersonals, eine notwendige Inspektion der Bremskomponenten, des Motors und der Hubschütze sowie auf eine fällige Überprüfung Ihres Inspektions- und Wartungsplans hinweisen.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Die maximale Anzahl von Arbeitszyklen ist eine Schätzung der verbleibenden Hebezeug-Nutzungsdauer. Die Nutzungsdauer wird aus der kumulierten Anzahl maximaler Hubzyklen berechnet. TRUCONNECT-Trenddaten zeigen die verbleibende Nutzungsdauer basierend auf der Betriebshistorie. Wenn das Ende der sicheren Nutzungsdauer erreicht ist, sollte das Hubwerk überholt werden.

Häufige Probleme und empfohlene Maßnahmen:

Wenn es Hinweise gibt, dass das Hebezeug häufiger als erwartet genutzt wird, sollten Sie eine Bedienerschulung, eine Anwendungsanalyse zur Bewertung der Eignung der Krananlage für die aktuellen Produktions- und Betriebsanforderungen sowie eine Überprüfung Ihres Inspektions- und Wartungsplans in Betracht ziehen.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

TRUCONNECT-Daten zeigen neben der Anzahl der Hubmotor-Starts auch die Auswirkungen von Notstopps bzw. abnormalen Stopps auf die Lebensdauer der Bremse. Die Auswirkung eines einzigen Notstopps während des Hebens oder Senkens entspricht 50 normalen Starts. Sie können die kumulierte Anzahl der Not-Aus pro Zeitraum sowie den Trend der Bremslebensdauer einsehen.

Häufige Probleme und empfohlene Maßnahmen:

Notstopps können durch das Verhalten des Bedieners verursacht werden – etwa wenn der Not-Aus als normales Mittel zum Anhalten verwendet wird oder der Haken bis zum oberen Endschalter gezogen wird. Weitere Ursachen können die Stromqualität (einschließlich Funkstörungen) oder der Verlust des Steuersignals zwischen Steuergerät und Ausrüstung sein.

Da ein Notstopp auf einen tatsächlichen Notfall hinweisen kann, ist es wichtig, die Nutzung des Not-Aus genau zu untersuchen. Eine missbräuchliche Verwendung kann zu Stoßbelastungen und vorzeitigem Verschleiß der Bremse, Schütze und anderer Komponenten führen.

Ein ungewöhnliches Not-Aus-Verhalten kann auf einen Schulungsbedarf beim Bedienpersonal, Wartungsbedarf der Steuerung (Handbediengerät oder Fernsteuerung), Probleme mit der Stromversorgung oder die Notwendigkeit einer Inspektion der Hubwerks- oder Maschinenbremse hinweisen.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Eine Überlast wird registriert, wenn die Last die Nenntragfähigkeit des Hubwerks überschreitet. TRUCONNECT erfasst die kumulierte Anzahl von Überlasten sowie den Zeitraum, in dem die Last den festgelegten Grenzwert überschreitet.

Die TRUCONNECT-Lastkollektivdaten zeigen, wie nah das Hubwerk im Durchschnitt an der Nennlast betrieben wird. Dies gibt Aufschluss über die Eignung des Hubwerks für die jeweilige Anwendung sowie über die Nutzungsgewohnheiten des Bedieners. Die Informationen können genutzt werden, um die Häufigkeit von Überlasten innerhalb der Arbeitszyklen zu analysieren.

Häufige Probleme und empfohlene Maßnahmen:

Überlasten können durch Bedienfehler verursacht werden – etwa durch das Heben von Lasten über die Nenntragfähigkeit hinaus, Stoßbelastungen oder das Starten eines Hubvorgangs bei hoher Geschwindigkeit, unsachgemäßes Anschlagen, falsch kalibrierte Lastüberwachungssysteme oder unsachgemäße Verwendung von Lastaufnahmemitteln. Dies kann zu kumulativer Materialermüdung oder Schäden an Kran- oder Hubwerkskomponenten wie Haken, Schweißnähten, Seilrollen, Drahtseilen, Trommeln, Getrieben, Kupplungen, Motoren und Bremsen führen.

Wenn die Daten Überlast zeigen, sollten Sie eine Bedienerschulung in Betracht ziehen – insbesondere zu den Themen Anschlagmittel, Kransteuerung, Lastpendeln und Sichtprüfung vor dem Betrieb. Außerdem kann eine genauere Untersuchung kritischer Kranbauteile erforderlich sein, z. B. eine Getriebeinspektion, Kupplungsprüfung oder eine Schienenvermessung.

Was die TRUCONNECT-Daten Ihnen sagen

Eine Überhitzung hat erhebliche Auswirkungen auf die Motor-Lebensdauer. Bereits ein einziger Fall signifikanter Überhitzung kann die Lebensdauer des Motors halbieren. TRUCONNECT-Daten zeigen das Verhältnis von Langsam- zu Schnelllaufbetrieb eines 2-stufigen Motors sowie die Anzahl der Überhitzungsvorgänge im gleichen Zeitraum. Häufiger Betrieb bei niedriger Geschwindigkeit erhöht die Wahrscheinlichkeit einer Überhitzung.

Häufige Probleme und empfohlene Maßnahmen:

Eine Überhitzung des Hubmotors kann verursacht werden durch übermäßigen Betrieb bei niedriger Geschwindigkeit, zu viele Starts in kurzer Zeit, Überschreitung der ED-Werte (Einschaltdauer) der Hubwerks-Betriebsklasse, hohe Umgebungstemperaturen und/oder eine verschmutzte Umgebung, wenn die Arbeitstemperatur die Motor-Auslegungsgrenze übersteigt, wenn das Hubwerk über seinen Auslegungsarbeitszyklus hinaus genutzt wird oder wenn der Motor verschmutzt ist oder der Lüfter nicht funktioniert. Dies kann zu einem vorzeitigen Motorausfall führen.

Wenn übermäßige Überhitzungen auftreten, sollten Sie eine Bedienerschulung in Betracht ziehen, die Motorauslegungsklasse überprüfen, den Widerstand und Isolationswiderstand der Motorwicklungen messen und Ihren Inspektions- und Wartungsplan überarbeiten.