Konecranes inspiziert mit der Zuverlässigkeitsanalyse CRS drei Krananlagen im Werkshafen in Duisburg-Huckingen
Wie können Krane effektiver, leistungsfähiger und wirtschaftlicher betrieben werden? Wie kann die Lebensdauer von Krananlagen verlängert sowie deren Sicherheit und Zuverlässigkeit langfristig gewährleistet werden? Die Antwort darauf gibt die Kran-Zuverlässigkeitsanalyse CRS von Konecranes. Für drei Vollportal-Verladekrane der Hüttenwerke Krupp Mannesmann liefert sie jetzt genau diese Ergebnisse.
Die Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH (HKM) in Duisburg-Huckingen gehören mit rund 3.000 Mitarbeitern und einer Produktion von 5,2 Millionen Tonnen Rohstahl pro Jahr zu den führenden Stahlherstellern in Europa. Für die Roheisenerzeugung, eine Vorstufe der Rohstahlproduktion, betreibt HKM dort zwei Hochöfen und eine Kokerei, die mit Kohleprodukten und Eisenerzen versorgt werden. Angeliefert werden die Rohstoffe im Werkshafen, wo drei Hafenkrane sie entladen. Die Krane sind im mehrschichtigen Produktionsbetrieb eingebunden und deshalb sehr stark beansprucht – rund um die Uhr. Damit HKM weiterhin die Effizienz und Sicherheit beim Güterumschlag aufrechterhalten kann, hat Konecranes für die drei Vollportal-Verladekrane verschiedener Hersteller mit Traglasten von bis zu 40 Tonnen und Kranbahnen von bis zu 550 Metern eine umfassende Istzustands-Dokumentation angefertigt.
Konecranes, Spezialist für kran- und hebetechnische Lösungen aller Art mit dem dazugehörigen umfänglichen Service, hat dafür mit der Zuverlässigkeitsanalyse CRS (Crane Reliability Survey) eine detaillierte Inspektion und Ergebnisanalyse erstellt – präzise abgestimmt auf die Bauart und die Anforderungen an die vorhandenen Krane. „CRS ist ein am Markt einzigartiges Servicepaket“, sagt Marcus Bongardts, CRS-Inspektor von Konecranes in Duisburg, und erklärt: „Die Krananalyse basiert auf exklusiven Tools von Konecranes. Die Auswertung der zahlreichen Daten ist umfassend, und die Berechnung wichtiger Parameter wie die des Belastungsspektrums einer Krananlage werden komplex, aber verständlich dargestellt.“
CRS beinhaltet unter anderem das MainMan-Softwaresystem, ein Inspektionsprogramm, mit dem Konecranes die individuellen Inspektionspläne, angepasst an die jeweilige Krankonstruktion, erstellt. Auf Basis dieser Inspektionspläne und den Konecranes-Richtlinien für eine CRS-Inspektion überprüft ein Experten-Team von Konecranes den Kran vor Ort.
Die CRS-Inspektion ist herstellerunabhängig und modular aufgebaut. An den drei Vollportal-Verladekranen von HKM in Duisburg-Huckingen untersuchte Konecranes alle sicherheitsrelevanten Bauteile: Stahlbau, Hub- und Fahrantriebe sowie die elektrische Ausrüstung. Die Inspektion beinhaltete zudem die Ersatzteilanalyse, die Seilinspektion RopeQ, die 3-D-Kranbahnvermessung RailQ sowie die geometrische Vermessung der Krankonstruktion. CRS ist bei der Krananalyse besonders effizient, wie das Beispiel HKM zeigt. Obwohl die Krananlagen im dreischichtigen Produktionsbetrieb eingebunden sind und deshalb nur für kurze Stillstandszeiten verfügbar waren, benötigte Konecranes insgesamt lediglich zwölf Tage für die Inspektion der drei Anlagen im Werkshafen.
Die Ergebnisse der Krananalyse sind in einem detaillierten CRS-Report über den Zustand der jeweiligen Krananlage und ihr aktuelles Belastungsspektrum inklusive eines ausführlichen Bildberichts dokumentiert. Der Report gibt konkrete Empfehlungen, um die Effektivität, Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit der Anlagen zu optimieren, die Lebensdauer zu verlängern sowie Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Michael Orth, Leitung Fachgebiet Instandhaltung Mechanik Möllervorbereitung von HKM in Duisburg: „Mit CRS haben wir eine präzise Inspektion unserer Krane erhalten. CRS hebt sich von herkömmlichen Kran-Inspektionen ab und stellt Beschädigungen fest, die bei herkömmlichen Inspektionen nicht erkennbar sind. Auf Grundlage der CRS-Dokumentation können wir fundierte Entscheidungen treffen, wie wir den Betrieb unserer Krananlagen optimieren, unseren Wartungsplan den konkreten Empfehlungen anpassen und somit die Anlagenverfügbarkeit erhöhen. Eine höhere Verfügbarkeit bedeutet mehr Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Kurz gesagt, das spart uns effektiv Geld.“
Kran-Zuverlässigkeitsanalyse CRS im Detail
| Die gesammelten Informationen und die Erfahrungen aus der Wartung von mehr als 300.000 Kranen fließen ein in einen abschließenden Bericht, der einen Überblick gibt: zum künftigen Wartungs-, Instandhaltungs- und Modernisierungsbedarf, zur Steigerung von Sicherheit, Verfügbarkeit, Produktivität und Einsatzdauer der inspizierten Anlagen bezogen auf die Gesamtlebensdauer der Komponenten, zum effizienten Ersatzteilmanagement sowie zur Vermeidung von kostenintensiven Produktionsausfällen. |
Die Crane Reliability Survey (CRS) ist eine hersteller- und typenunabhängige Kran-Zuverlässigkeitsanalyse von Konecranes für Kran- und Hebezeugkomponenten wie Hubwerke, Motoren, Seile, Getriebe und Kranbahnen inklusive eines Verbesserungsplans für Leistung und Zuverlässigkeit der Krankomponenten.
Die Zuverlässigkeitsanalyse CRS besteht aus unterschiedlichen Modulen, die individuell zusammengestellt werden können: |
| 1. |
Inspektion und Analyse der technischen Dokumentationen mit der Konecranes Software MainMan |
| 2. |
Analyse von Prozessen und Abläufen sowie Interviews mit Bedienern und Instandhaltung |
| 3. |
Detaillierte Analysen der Baugruppen und Komponenten mit modernster Messtechnik sowie Soft- und Hardware: zum Beispiel Stahlbau von Kran und Katze, RopeQ-Inspektion der Trag- und Hubseile, RailQ-Vermessungen von Kranbahn und/oder Krangeometrie, Getriebeendoskopie und Öl-Analysen, Analyse der elektrischen Komponenten einschließlich der Motoren |
| 4. |
Kostenanalyse und Return on Investment |
